Heizspiralen können mit der speziell entwickelten transfluid Fertigungszelle zum Rohrumformen, Rohrbiegen und Rohrtrennen im schnellen 90 Sekunden-Takt effizient gefertigt werden
In Klima- und Heizungstechnik aber auch im Anlagenbau kommen Spiralwärmetauscher zum Einsatz. Herzstück bei ihrer Herstellung ist ein sehr komplexes Rohrteil. Besondere Anforderungen an die Rohrbearbeitung sind hierbei etwa ein präzises paralleles Rohrbiegen der beiden Rohrausläufe oder eine stirnseitige Dichtfläche, zusätzlich zur Gewindeabdichtung. Die Experten für Rohrbearbeitungsmaschinen von transfluid haben so im Kundenauftrag ein intelligentes Automationssystem für Heizspiralen mit seitlichen Anschlüssen für Rohre von 21,3 bis 42,4 mm Durchmesser konzipiert. Mit der individuell angepassten t motion -Technologie für die Rohrbearbeitung erfolgte die Lösungsumsetzung der effizienten Neuentwicklung für die Rohrumformung sowie das Rohrbiegen.
Messbar präzise
Bei dem vollautomatischen Rohrbearbeitungsprozess werden die Heizspiralen nach dem Rollform-Prozess von einem Roboter entnommen und einer rechts/links biegenden Sonderdornbiegemaschine zugeführt. “Diese sehr spezielle Rohrbiegemaschine ist in der Lage, die beiden Rohrausläufe exakt parallel zu biegen. Und zwar sowohl wenn die Abgänge stirnseitig sind als auch wenn diese seitlich abgeführt werden. Um die notwendige Präzision und Prozesssicherheit zu bekommen haben wir dafür gesorgt, dass die Spirale vom Roboter erst in eine Messanlage gelegt wird. Hier werden die Spiralendurchmesser und Abgangslängen automatisch exakt erfasst”, erläutert Benedikt Hümmler, Geschäftsführer Konstruktion/Produktion bei transfluid.
Lösung für spezielle Dichtflächen
Die weitere Bearbeitung der Enden erfolgt ebenfalls in der Rohrbearbeitungsanlage. Ein besonderer Kundenwunsch beim Fertigungsprozess war es, neben dem Gewinde – das zur Abdichtung verwendet wird – auch eine stirnseitige Dichtfläche zu erzielen. Diese Fläche wird nach dem Einbau mit einem weiteren Element zusätzlich abgedichtet. Die Lösung der südwestfälischen Ingenieure: Ein Roboter mit Doppelgreifer übernimmt die Spiralen aus der Rohrbiegemaschine und übergibt sie der Rohrbearbeitungsanlage. Die bereits vor dem Rohrbiegevorgang ermittelten Maße werden hier nochmals verarbeitet, um sicherzustellen, dass auch beide Enden in der Länge und im Abstand zum Wendel exakt gleich sind. Anschließend werden die beiden Rohrenden orbital spanlos getrennt. Dann wird der Bereich kalibriert, in dem später das Gewinde liegt und die stirnseitige Dichtfläche angebracht. In einem weiteren Schritt schneidet die transfluid-Fertigungszelle für die Rohrbearbeitung die Gewinde und bearbeitet die stirnseitige Dichtfläche spanend nach.
“Wenn man bedenkt, dass diese Spiralen einerseits relativ instabil und auf der anderen Seite aber auch sehr schwer sind, kann man sich vorstellen, dass das Handling und die Positionierung der Spiralen sehr schwierig und anspruchsvoll umsetzbar war”, so Gerd Nöker, Geschäftsführer Vertrieb/Marketing bei transfluid. Alle, die im Unternehmen an der Entwicklung dieser besonderen Anlage ihr Wissen und Können eingebracht haben, freuen sich, dass sie die Anforderungen zu 100 Prozent erfüllt. Das t motion-Automationssystem lässt sich von einer Person bedienen und überzeugt auch durch seine sportliche Taktzeit von 90 Sekunden für die gesamte Bearbeitung.
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transfluid® – die Lösung für Rohre
transfluid® ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen.
Seit 1988 entwickelt transfluid® seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Möbelindustrie, den Schiffsbau bis hin zum Geländerbau und zur Fördertechnik. Als weltbekannte Marke ist das Unternehmen aus Südwestfalen mit seinen Servicebüros in Europa und Asien vor Ort.
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