Das neue Zentrallager eines Logistik-Unternehmens wurde kürzlich im brasilianischen Campinas eröffnet. Nur mit tatkräftiger externer Unterstützung allerdings konnten sowohl die Termine eingehalten werden – wie auch der Kostenrahmen. Neue Fallstudie von BPE Solutions.
Campinas/Wiesbaden. 22. August (BPES). – Torsten Tolle, Six Sigma Master Black Belt und Geschäftsführer des Wiesbadener Prozessberatungsunternehmens Business Process Excellence Solutions (BPE Solutions) erinnert sich noch gut an einen Tag im Juni vergangenen Jahres. “Ich wurde ganz harmlos gefragt, ob ich mir den Rohbau eines Logistik-Zentrums in Brasilien einmal anschauen könnte.” Und so flog er in dem Glauben nach Campinas, nach ein paar “guten Ratschlägen” wieder zu Hause zu sein. Weit gefehlt.
Auftraggeber war ein international tätiges Unternehmen in der Logistikbranche. Auf 2400 Quadratmetern Fläche sollen im neuen Lager in Campinas, Geräte, Verbrauchsmaterialien und Ersatzteile für den lateinamerikanischen Markt bereitgestellt werden. Das Verteilzentrum verfügt über etwa ein Drittel mehr Fläche als die vier Vorläufer zusammen. Rund 1000 Bestellungen sollen im neuen Lager täglich bearbeitet werden. Torsten Tolle übernahm die Projektleitung für die Einführung der Lean Prinzipien – zunächst für eine Woche im Monat vor Ort. Doch dann kam alles anders.
Vom Prozessconsultant zum Baumanager
Zuerst erstellte Torsten Tolle eine Kapazitätsberechnung und nahm die Zuordnung der Lagerkapazitäten, Palettenstellplätze und Blockflächen vor. Es folgte die Analyse der schnell und langsam drehenden Artikel. Als nächsten Schritt plante Torsten Tolle im Außenlager die Produktgruppen, Umschlagshäufigkeiten und legte einen Minimalbestand fest.
Nebenbei allerdings musste sich der Six Sigma Master Black Belt um die Probleme auf dem Bau kümmern. Ein Beispiel: Da im Logistikzentrum Säuren und Basen lagern, musste der Betonboden versiegelt und ein Rückhaltebecken aufgemauert werden, weil ein ursprünglich geplantes Gefälle im Hallenboden von der Baufirma vergessen worden war.
Zu allem Überfluss fiel kurz darauf die Entscheidung, auch die Produktion früher als geplant und zu verlagern. Torsten Tolle stellte sich dieser Herausforderung und konstruierte mit dem Team vor Ort ein optimales Lean Production Layout in wenigen Wochen. Um das Umzugsprojekt ins richtige Fahrwasser zu bekommen, nutzte Torsten Tolle die von BPE Solutions entwickelte “Checklist to move”. Darin werden alle erforderlichen Maßnahmen festgehalten und mit Verantwortlichen und Timing versehen: vom Generalschlüssel über einzelne Platzlayouts und den Stromhauptverteiler bis hin zum Kaffeeautomaten. Sechs Wochen vor der Verlagerung waren noch über 350 Maßnahmen offen …
Bei der Generalprobe herrscht Murphy”s Law
Danach konnten die genauen Schritte der Verlagerung mit einer maximalen Variation von bis zu 30 Minuten pro Tag geplant werden. Dazu erstellte Torsten Tolle eine “Failure Modes and Effects Analysis” (Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse, FMEA). Dennoch, so dachte er, “sicher ist sicher”, und führte mit dem Team eine physische Simulation durch. Ergebnis: Nichts hätte funktioniert. “Jetzt wissen wir wenigstens, was nicht gepasst hätte”, kommentierte Torsten Tolle am Ende.
Insgesamt mussten für den Umzug 210 Lastwagenladungen mit rund 2.300 Paletten auf nur noch sieben Tage verteilt werden, ohne dass dabei Wartezeiten an den wenigen Docks auf beiden Seiten entstehen. Die Experten dirigierten den Umzug sowohl an der Verladerampe als auch an der annehmenden Stelle. Jeden Abend prüften die Projektmanager stichprobenartig Menge und Position der eingelagerten Artikel – es wurde keine Abweichung festgestellt.
Fazit: Das Projekt wurde termingerecht fertiggestellt, es gab keine Arbeitsunfälle – und die Projektkosten wurden nur um drei Prozent überschritten. Die erste Lieferung aus dem neuen Logistikzentrum erfolgte wie geplant. Am Ende war Torsten Tolle fünf Wochen in Campinas – ohne Pause. Dennoch ist er froh, dass alles so gut geklappt hat und gibt im Stillen Konfuzius recht: “Wenn es offensichtlich ist, dass die Ziele nicht erreicht werden können, ändere nicht die Ziele, ändere die Maßnahmen.”
Die vollständige Fallstudie liegt auf der Homepage von BPE Solutions als PDF Dokument zum Download bereit – zur Studie .
Hinweis für Redaktionen: Die angesprochene Fallstudie ist anonymisiert. Die dargestellten Abläufe betreffen die Kernvorgänge eines Unternehmens. Diese Daten können einer breiten Öffentlichkeit nur dargelegt werden, wenn der Name des Unternehmens ungenannt bleibt. Wenn Sie exklusive Beiträge, Interviews, profunde Analysen zu den Themen Lean Management, Six Sigma, Interimsmanagement, Prozessoptimierung und Supply Chain Management wünschen, wenden Sie sich bitte an unseren Ansprechpartner für Medien, Robert Schmauß, Telefon (069) 775193 oder per Mail: robertschmauss@alice-dsl.de
Bildrechte: BPE Solutions
Über BPE Solutions: Torsten Tolle und Thomas G. Erb gründeten im Jahr 2010 das Prozessberatungs-Unternehmen Business Process Excellence Solutions GmbH (BPE Solutions). Der Fokus liegt auf betrieblichen Veränderungsprozessen durch die systematische Anwendung von Six Sigma-Prozessverbesserungstechniken und statistischer Prozesskontrolle in mittelständischen Unternehmen. Obendrein liegt ein Schwerpunkt der Arbeit auf der Ausbildung von weiteren Six-Sigma-Black- und Green-Belts direkt an einem konkreten Verbesserungsprojekt im Unternehmen. Torsten Tolle: “Nach Abschluss der Arbeit hat das Unternehmen kompetente Projektleiter für Change-Prozesse im Haus. Aber das Beste daran: Die Kosten für die Ausbildung amortisieren sich sofort durch den verbesserten Prozess.”
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