Handgeführtes Kernbohren als wirtschaftliche Alternative zum Spiralbohren
Schwäbisch Gmünd, 12. November 2014. Im Hallen- oder Stahlbau müssen trotz professioneller Planung und Vorbereitung meist vor Ort noch Anpassungen vorgenommen werden. Metallverarbeiter stehen dann vor der Herausforderung, in großer Höhe oder an schwer zugänglichen Stellen zusätzliche Verbindungslöcher in Stahlträger zu bohren.
Stationäre Kernbohrmaschinen mit Magnetfuß sind dazu in vielen Fällen zu unhandlich, erreichen schwer zugängliche Stellen nicht oder finden auf beschichteten oder lackierten Bauteilen keinen Halt. Handwerker behelfen sich dann oft mit konventionellen Spiralbohrern: Um beispielsweise ein 16-Millimeter-Loch zu erzielen, bohren sie mit einer kleinen Handbohrmaschine mit Pistolengriff mit einem Sechs-Millimeter-Bohrer und einer Drehzahl von 1.500 Umdrehungen in der Minute vor und erstellen mit einer leistungsstärkeren Spatengriff-Maschine und einem HSS-Spiralbohrer mit 16 Millimeter Durchmesser dann das eigentliche Loch. Die Vorbohrung ist nötig, damit die Querschneide des großen Bohrers nicht auf dem Werkstück reibt und der Arbeitsfortschritt nicht ins Stocken gerät. Bei der zweiten Bohrung besteht die Gefahr, dass der Bohrer beim Durchbrechen einhakt und der Anwender sich verletzt. Dieses zweistufige Vorgehen ist zudem zeit- und kraftaufwändig: Bei einem acht Millimeter starken Metall dauert der Bohrvorgang rund 2,5 Minuten.
Für Bohrungen bis 25 Millimeter Durchmesser und bis 20 Millimeter Materialdicke ermöglicht ein innovatives handgeführtes Metall-Kernbohrsystem ein anderes, rund fünfmal schnelleres Vorgehen. In einem Arbeitsgang bohrt es Löcher in rund 30 Sekunden: zum Beispiel 16 Millimeter Durchmesser in acht Millimeter Materialstärke. Das handgeführte Kernbohrsystem kombiniert dafür eine für diese Anwendung entwickelte, leistungsstarke Handbohrmaschine mit speziellen Hartmetall-Kernbohrern. Der Kraftaufwand ist deutlich geringer, weil nur so viel Material wie nötig zerspant wird – im Vergleich zu konventionellen Spiralbohrern erreicht das Verfahren ein um mehr als 40 Prozent reduziertes Zerspanvolumen. Der HSS-Zentrierbohrer wird entkoppelt, sobald der Kernbohrer auf das Material trifft. So kann die gesamte Vorschubkraft für die Kernbohrung genutzt werden. Nach dem Materialdurchbruch wird der Bohrkern automatisch ausgestoßen. FEIN ist der einzige Elektrowerkzeug-Hersteller, der diese innovative Technologie anbietet.
Metallverarbeitende Betriebe können mit dem FEIN Kernbohrsystem KBH 25 an allen gängigen Metallen, an gewölbten, lackierten und unebenen Flächen sowie auch an schwer zugänglichen Stellen arbeiten. Und auch zum Beispiel im Fahrzeugbau, Balkon- und Geländerbau sowie in Zimmereibetrieben ergänzt oder ersetzt die handliche Maschine stationäre Kernbohrmaschinen und konventionelle Spiralbohrer. Umfangreiches Zubehör erlaubt außerdem Spiralbohren, Senken, Gewindeschneiden und Lochsägen bis 54 Millimeter Durchmesser. Mit 3,3 Kilogramm ist das FEIN Metall-Kernbohrsystem KBH 25 leicht und handlich. Die Ermüdung ist deutlich geringer, da die gesamte Vorschubkraft direkt in den Hartmetall-Kernbohrer übergeht. Für sicheres Arbeiten sorgt außerdem die Drehmoment-Rutschkupplung: Sie trennt bei Überlast die Abtriebs- von der Antriebsseite und schützt so den Anwender. Mit dem FEIN QuickIN Plus ist das Einsatzwerkzeug schlüssellos und sekundenschnell gewechselt.
Mit dem Metall-Kernbohrsystem KBH 25 reagiert FEIN auf die Bedürfnisse der Anwender. “Der Trend beim Bohren geht hin zu mehr Mobilität und Flexibilität. Das war unser Entwicklungsansatz”, erklärt Christian Kreb, Produktmanager bei FEIN. “Mit unserer FEIN KBH 25 bieten wir eine echte wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen Kernbohrmaschinen und konventionellem Spiralbohren an. Die KBH 25 ist eine Montagemaschine für viele Bohraufgaben auf der Baustelle.”
Weitere Informationen unter: http://www.fein-kbh25.de
Das handgeführte FEIN Metall-Kernbohrsystem KBH 25 ist im Fachhandel erhältlich.
Bezugsquellen unter: http://www.fein.de/de_de/haendlersuche
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Das Unternehmen:
Das erste Elektrowerkzeug der Welt ist eine Erfindung der Firma C. & E. FEIN GmbH. Wilhelm Emil Fein gründete 1867 das Unternehmen. 1895 wurde von FEIN mit der elektrischen Handbohrmaschine das erste Elektrowerkzeug erfunden. Heute ist das Traditionsunternehmen eine Elektrowerkzeugmanufaktur mit Weltruf. Der schwäbische Premiumhersteller entwickelt und produziert Anwendungslösungen für die Marktsegmente Metall, Ausbau und Automobil und ist der Spezialist für professionelle und extrem zuverlässige Elektrowerkzeuge für Industrie und Handwerk. FEIN verfügt über mehr als 800 aktive Schutzrechte, darunter circa 500 Patente beziehungsweise Patentanmeldungen. Über 19 internationale Tochtergesellschaften und mehr als 50 Vertretungen vertreibt FEIN Produkte weltweit. Die Marke FEIN steht seit über 140 Jahren für Anwendungslösungen und Premium-Qualität.
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