Das Phänomen Individualisierung beschäftigt die Strategen in der Industrie seit Jahren. Die aus der Telekommunikation und dem Konsumgüterbereich bekannten sehr kurzen Entwicklungs- und Produktzyklen greifen immer mehr auf andere Wirtschaftsbereiche über. Schlagworte wie Leistungssteigerung, Gewichts- und Verbrauchsreduzierung sowie Exklusivität in höchster Fertigungsqualität bestimmen den Ton. Mit wirtschaftlich sinnvollen Verfahren der Kleinserienfertigung kann die Technik dieser Entwicklung begegnen. Bei der rpm GmbH in Helmstedt hat man aus dieser Feststellung die Herausforderung abgeleitet, bewährte Produktionstechniken weiterzuentwickeln und auf neue Anwendungsgebiete auszuweiten.
2-Ebenen-V8-Sauganlage im Motor. Foto: rpm
Ein Kunde will die 100-Stundenkilometermarke in 3,5 Sekunden knacken, der nächste sucht ein Modell mit einem Durchschnittsverbrauch von 3,5 Litern. Ein Autokäufer legt Wert auf ein Soundsystem mit Konzertqualität, der nächste findet den Wagen erst mit einem kleinen Heckspoiler richtig ansprechend. Alle Interessenten haben ein Auge auf das gleiche Modell geworfen und fordern gemeinsam: Das Auto darf auf keinen Fall teuer sein.
„Die Amortisationszeiten von Werkzeugen verkürzen sich vor dem Hintergrund von kürzeren Produktzyklen und zunehmender Individualisierung drastisch“, sagt Dr. Klaus Kreutzburg, kaufmännischer Geschäftsführer der rpm (rapid product manufacturing) GmbH in Helmstedt.
Die rpm GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen, das auf die Entwicklung und Fertigung von Prototypen, Vorserienteilen und Serienteilen, vornehmlich aus Kunststoffen, spezialisiert ist. Zu den Kunden zählt die deutsche, europäische und amerikanische Automobilindustrie.
Alles zwischen 1 und 10.000 Teilen
Mit dem Polyamid-Gießverfahren NylonMold™ verfügt rpm über eine Methode, um extrem belastbare Polyamid-Bauteile für unterschiedliche Bereiche des Fahrzeuges innerhalb von wenigen Tagen aus Datensätzen herzustellen. Gehäuse für Luftfilter und Lautsprecher sowie hochkomplexe Sauganlagen sind nur Beispiele für abgeschlossene Kleinserien-Projekte. In der Polyamid-Fertigung kann die Stückzahlbreite von 1 bis 10.000 Teile komplett abgedeckt werden. „Teilautomatisierte LVP (Low Volume Production)-Serien ermöglichen uns, auf die Herausforderungen der Produktindividualisierung in der Serienfertigung gezielt und kostengünstig zu reagieren“, sagt Dr. Günter Lohfink, Vertriebs- und Projektmanager bei rpm.
Eine Besonderheit des NylonMold™-Verfahrens liegt darin, dass Prototypen und Serienteile mithilfe der gleichen Methode durch Polymerisation im Werkzeug hergestellt werden. „Dies erlaubt die uneingeschränkte Anwendung der Ergebnisse der Prototypenerprobung in der Serienerprobung. In zeitlich immer enger werdenden Entwicklungs- und Erprobungsphasen ist dies ein unschätzbarer Vorteil“, sagt Dr. Jörg Gerken, technischer Geschäftsführer und Entwicklungsleiter der rpm GmbH.
Erfolg auf dem Motorprüfstand
Eine Kleinserienanfrage aus den USA für eine 2-Ebenen-V8-Sauganlage war Anlass für die rpm-Entwicklungsabteilung, ein im Hause angewandtes Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern mit komplexer Innengeometrie zu optimieren. Nach dreijähriger Arbeit, die teilweise durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie gefördert wurde, war rpm am Ziel: Erste Prototypen wurden geliefert und übertrafen auf dem Motorenprüfstand die hohen Erwartungen des Auftraggebers. Auf der SEMA 2011 in Las Vegas präsentierte dieser das Kunststoff-Bauteil amerikanischen Automobilenthusiasten. Nun wird die Sauganlage bei rpm in Niedersachsen im Kleinserienmaßstab produziert.
Eine zusätzliche ökonomische Option der Kleinserienfertigung mittels NylonMold™ ergibt sich aus der Besonderheit des Verfahrens, dass Wanddickensprünge ohne fertigungstechnische Änderungsnotwendigkeit abbildbar sind. „So wird beispielsweise die Produktion einer Sauganlage mit einem Standard-Kanalaufbau und alternativ einem Leistungskanalaufbau mit nur einem Gießwerkzeug möglich“, sagt Dr. Klaus Kreutzburg.
Neue Werkstoffe in Sicht
Bei rpm erwartet man, dass die kommenden Jahre geprägt sein werden von der kontinuierlichen Optimierung des NylonMold™-Verfahrens für die Kleinserienfertigung und des dazu gehörenden fertigungstechnischen Umfelds. „Ressourcenschonung und Reduzierung der Fertigungszeiten stehen erst am Anfang“, sagt Dr. Jörg Gerken. Daneben arbeitet die rpm-Entwicklungsabteilung an neuen NylonMold™-Werkstoffen, deren Eigenschaften sich an den Anforderungen der Kunden orientieren.
Dr. Günter W. Lohfink
Vertriebs- und Projektmanagement
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Weitere Informationen und Angaben finden Sie unter http://www.prseiten.de/pressefach/rpmHE/news/182 sowie http://www.rpm-factories.de.
Über rpm GmbH:
Die rpm GmbH entwickelt und fertigt in Niedersachsen Funktionsprototypen und Kleinserien. Zu den Kunden des mittelständischen Unternehmens zählen neben der deutschen Automobilindustrie auch Hersteller und Zulieferer aus dem Bereich Medizintechnik.
Die rpm GmbH realisiert Kunststoff- und Metall-Prototypen, die in allen gängigen Prototyping-Verfahren hergestellt werden. Daneben übernimmt das Unternehmen die Vorserienbetreuung bis hin zur kompletten Kleinserie für individualisierte Nischenprodukte.
In den vergangenen Jahren entwickelte rpm das Polyamid-Gießverfahren für die Fertigung geometrisch komplexer Bauteile zur vollen Produktionsreife. Das Verfahren ist unter dem Namen NylonMold™ eingetragen.
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