Lotte / September 2015 – Unter dem Motto “Just the Right Mix” kamen am 10. September 2015 Kunden und Partnerunternehmen zum 6. TechDay PURe und FlexTrim Technology in Lotte zusammen. Den gut 250 Fachbesuchern von 80 Unternehmen aus 20 Ländern bot das abwechslungsreiche Programm hervorragend Gelegenheit, sich kompakt und umfassend aus erster Hand zu informieren. Ein Mix von Präsentationen interner und externer Spezialisten, eine Fachausstellung mit ausgewählten Partnern und Lieferanten und eine Reihe von Live-Vorführungen an seriennahen Maschinen im FRIMO TechCenter trugen dazu bei. Im Fokus standen Trends und Innovationen aus den Technologiebereichen der PUR Verarbeitung und des Beschneidens von Kunststoffkomponenten, aber auch Oberflächen und Leichtbau standen auf der Agenda.
Der Vortragsblock wurde eröffnet von FRIMO CEO Hans-Günter Bayer mit einem strategischen Blick in die Zukunft und dem FRIMO Anspruch: “In allem was wir tun, glauben wir daran, dass technologischer Vorsprung nur mit hochqualifizierten Menschen möglich ist, die alles in Bewegung setzen, um Teams, Werkzeuge und Anlagen sowie deren Endprodukte täglich auf Erfolgskurs zu bringen und zu halten”.
Günter Deinzer, Leiter Technikum/Prüffeld Leichtbautechnologien im Audi Leichtbau Zentrum Neckarsulm, knüpfte mit einem Überblick über Multimaterialkonzepte im Karosseriebau bei Audi an. Dabei werde CFK, bisher dem Hochleistungs- und Rennsportbereich vorbehalten, weiter an Bedeutung gewinnen und perspektivisch auch Anwendung bei Fahrzeugen im Premiumsegment finden. In diesem Zusammenhang stellte Deinzer die Entwicklung des Ultra-RTM-Verfahrens vor, mit dem bereits heute Arbeitsschritte und Zykluszeiten bei der Herstellung von Verbundwerkstoffen deutlich reduziert werden können. Eine besondere Herausforderung bestehe dabei darin, KTL-fähige CFK-Komponenten zu entwickeln. Als ein Beispiel stellte Deinzer auch das Förderprojekt “SMiLE” vor, an dem sowohl Audi als auch FRIMO mit weiteren OEMs, Zuliefererunternehmen und Vertretern aus Forschung und Entwicklung beteiligt sind, um neue Leichtbaukonzepte zu entwickeln. Das Projekt, welches für den Systemintegrativen Multi-Material-Leichtbau für die Elektromobilität steht, wurde Mitte Juni anlässlich der Nationalen Konferenz Elektromobilität von der Bundesregierung als eines von sieben herausragenden Leuchtturmprojekten ausgewählt. Das Vorhaben wird durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert und vom Projektträger Jülich (PtJ) fachlich und administrativ umgesetzt.
In einem Kombivortrag berichteten Dr. Ralf Dopheide, Geschäftsführender Gesellschafter bei Dr. Freist Automotive und Jürgen Mauß, Leiter des Produktmanagements PU Anlagen bei FRIMO aus der Praxis über neue Herstellungsmöglichkeiten für Akustik-Komponenten. Die DFA Bielefeld GmbH gehört zu den führenden Anbietern von Bauteilen, die der Luftschallabsorption, Hitzebeständigen Absorption, Körperschalldämpfung sowie der Luftschalldämmung dienen und beispielsweise im Automobilsektor im Stirnwandbereich, Motorraum, Radhäusern oder dem Unterboden zum Einsatz kommen. Mit Sonozorb B bietet DFA Bielefeld ein exklusives Absorbermaterial aus einem speziellen Polypropylen-Vlies an, welches im Vergleich mit hervorragenden akustischen Eigenschaften aufwartet. Seine Neuanlagen für aktuelle Serienprojekte hat DFA mit maßgeblicher Beteiligung von FRIMO realisiert.
Die virtuelle Werkzeug- und Prozessoptimierung mit Hilfe der Schäumsimulation bietet die BASF ihren Polyurethan Kunden als exklusiven Service an, wie Dr. Matthias Wohlmuth aus dem Hause BASF Polyurethanes in seinem Gastvortrag erläuterte. So können z.B. der Materialfluss im Werkzeug und die Auslegung des Dichtsystems entsprechend angepasst und auch Lunkerbildung vermieden werden. Durch die frühzeitige Design- und Prozessoptimierung kann späterer Optimierungs- und Anpassungsaufwand an den Betriebsmitteln reduziert werden.
In den FRIMO Beiträgen ging es um Produktneuheiten in den Bereichen PURe & FlexTrim Technology (Matthias Klahr), die neue Mischkopf-Generation und deren globale Verfügbarkeit im Rahmen der Kooperation FRIMO und CMTT (Armin Daniel), um Modelle und Aufnahmen im 3D Druck, das zukunftsweisende FRIMO Dichtsystem mit aufblasbaren Endstücken für Schäumwerkzeuge und Neues zur PURe Skin Technologie (Rene Ring). Weiterhin wurden Kombinationslösungen wie das Fräsen und Stanzen im flexiblen FRIMO Beschnittzentrum (Christian Driskes und Bernd Risse) und Leichtbaulösungen, u.a. mit PUR Composites (Jürgen Mauß) bis hin zu neuartigen Sandwich-Aufbauten auch mit bionischen Oberflächen (Karl-Heinz Stelzl) vorgestellt.
Materialen der Zukunft – Podiumsdiskussion mit Prof. Dr. Rudolf Stauber
Ein weiteres Highlight bildete die Podiumsdiskussion, in der sich Prof. Dr. Rudolf Stauber, Geschäftsführ am Fraunhofer-Institut für die Projektgruppe IWKS, als Moderator mit Experten über “Materialien der Zukunft” austauschte. Beim Thema Leichtbau der Zukunft sieht Günter Deinzer (Audi) für Karosseriestrukturen in den Faserverbundwerkstoffen als jüngster Werkstoffklasse das größte Leichtbaupotenzial. Aber auch bei Aluminiumlegierungen seien durch neue Wärmebehandlungen 30-40% Festigkeitssteigerungen möglich. Im Interieur bietet der Spritzguss mit Langglasfasern Möglichkeiten der Gewichtsreduzierung, wie Stefan Hobelsberger (BMW) ausführte. Zur Frage, welcher Matrixwerkstoff im FVK-Bereich das Rennen machen wird, ist Dr. Ingo Kleba (Rühl Puromer) der Ansicht, dass sich mittelfristig sowohl PU als auch Epoxidharze, jeweils mit eigenen Schwerpunktbereichen, durchsetzen werden. Den besonderen Nutzen des PU sieht Nikolaus Revesz (Huntsman Germany) in der großen Variabilität der Werkstofffamilie, auch im Bereich der Composites, wo PU mit niedrigen Forminnendrücken auf kostengünstigen Anlagen verarbeitet werden kann. Mit Blick auf die Risikominimierung habe die Automobilindustrie im Composites-Bereich zunächst auf die aus der Luftfahrtindustrie bewährten Werkstoffe aus Kohlefasern und Epoxidharze geschaut, so Revesz. Auch wenn diese Materialien im Bereich hoher Performance weiterhin ihre Stärken ausspielen werden, ist davon auszugehen, dass Polyurethane in vielen Bereichen aufholen werden. “Die Kunst ist es, den richtigen Werkstoff an die richtige Stelle zu bringen”, fasste Prof. Dr. Rudolf Stauber treffend zusammen. Zu den weiteren Themen in der Podiumsdiskussion gehörten auch die Sandwich-Aufbauten, die nicht nur im PKW-Bereich sondern auch bei Wohnmobilen oder Nutzfahrzeugen zum Einsatz kommen. “Es muss nicht immer eine Haifischhaut sein”, so Karl-Heinz Stelzl (FRIMO). Mit der Sandwichtechnologie können kostengünstig und effizient Teile für viele Anwendungen erzeugt werden. Bei den Instrumententafeln erlebt die Polyurethan Sprühhaut eine gewisse Renaissance, da sich das Verfahren weiterentwickelt hat, so Stefan Hobelsberger. So konnte das durchschnittliche Gewicht einer Sprühhaut um etwa ein Drittel reduziert werden.
Technologie live und Fachausstellung mit Partnerunternehmen
Bei Fachgesprächen in der Technologieshow konnten die Teilnehmer die Veranstaltung ausklingen lassen. Als Partnerunternehmen waren beim 6. FRIMO TechDay die Firmen 3A Composites, Acmos, BASF, Benecke Kaliko, Beyer 3D, BoParts, ChemTrend, Hufschmied, Huntsman Polyurethanes, Kunststofftechnik Wiesmayer, Sika Automotive und Rühl Puromer vertreten. In der Fahrzeugausstellung waren die beiden SPE prämierten Street Shark 3.0 Fahrzeuge sowie ein Fast Forest Rennwagen der Formula Student zu sehen.
Prof. Dr. Stauber gratulierte FRIMO zu einer gelungenen Veranstaltung und lobte den offenen Dialog entlang der Wertschöpfungskette von der Wissenschaft über die Rohstofflieferanten, die Maschinen und Werkzeughersteller bis hin zu den Zulieferern und OEMs. “Das unterstützt maßgeblich die Innovationskraft, die wir in Deutschland haben”, so Stauber. Auch die Teilnehmer zeigten sich begeistert vom 6. FRIMO TechDay. “Die Vorträge waren äußerst interessant,” wie ein Teilnehmer ausführte, “und, was mich besonders beeindruckt hat, sehr konzentriert.” Ein skandinavischer Besucher meinte, er habe viele wertvolle, und vor allem viel tiefergehende Informationen mitnehmen können, als er erwartet hatte. Ein dritter Teilnehmer dankte FRIMO dafür, diese TechDays so konsequent zu veranstalten. Er zeigte sich erfreut über das anwesende Fachpublikum sowie insbesondere auch die Vortragenden. “Ich bin froh, dass ich hergekommen bin!”, so sein Fazit.
Neben den Teilnehmern, Ausstellern und Rednern zeigte sich auch das FRIMO Team zufrieden mit der gelungenen Veranstaltung. “Wir sind stolz, dass viele innovative Fertigungslösungen “made by FRIMO” sind. Und damit das auch so bleibt, wollen wir unsere Kompetenzen im Netzwerk mit Partnern markt- und kundenorientiert weiterentwickeln. Das hohe Interesse spornt uns an, diesen Weg konsequent weiterzuverfolgen, um rund um den Globus ein zuverlässiger Technologiepartner und Lösungsanbieter für unsere Kunden zu sein”, resümierte Manfred Rudholzer, Leiter Gesamtvertrieb der FRIMO Group.
Zur FRIMO Unternehmensgruppe gehören weltweite Produktions- und Vertriebsstandorte mit über 1.200 Mitarbeitern in Europa, Asien und Amerika sowie zahlreiche internationale Vertretungen. FRIMO Unternehmen wurden wiederholt für herausragende Leistungen ausgezeichnet. Bereits 18 Mal erhielt FRIMO die als \”Kunststoff-Oscars\” bekannten SPE Awards. 2014 wurde FRIMO für das Kooperationsprojekt \”Street Shark\” (www.street-shark.com) mit dem JEC Innovation Award in Atlanta ausgezeichnet. Das Angebot der FRIMO Gruppe für die Kunststoff verarbeitenden Industrien reicht von den unterschiedlichsten Verfahren zur PUR Verarbeitung über das Flexible Schneiden, Stanzen, Pressen und Formen sowie Thermoformen, Kaschieren und Umbugen bis hin zum Fügen und Kleben. Zum Portfolio gehören auch Systemlösungen zur großserientauglichen Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe (Composite Technologies). FRIMO bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Werkzeuge, Maschinen und Anlagen als Einzel- oder Komplettlösung aus einer Hand.
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